頁(yè)巖粘土的生產(chǎn)設(shè)備及生產(chǎn)工藝

　　頁(yè)巖粘土的生產(chǎn)設(shè)備及生產(chǎn)工藝

　　頁(yè)巖陶的生產(chǎn)過(guò)程一般分為原料制備、干燥、預(yù)熱、焙燒和冷卻五個(gè)階段。由顎式破碎機(jī)破碎頁(yè)巖礦石，破碎后的篩分，選擇3毫米到5毫米直徑的顆粒為原料，將原料入爐預(yù)熱，預(yù)熱完成后立即進(jìn)入已在電陰爐中焙燒溫度，焙燒后的目標(biāo)，在室溫下冷卻陶粒。

　　巖石原料的干燥、預(yù)熱、焙燒、冷卻時(shí)間和溫度的選擇被稱為陶瓷小球的焙燒系統(tǒng)，粘土焙燒的研究是該項(xiàng)研究的主要內(nèi)容。介紹了陶粒制備過(guò)程中各種因素對(duì)陶瓷顆粒質(zhì)量的影響。

　　1、生料制備：陶粒生產(chǎn)必須首先解決原料加工制粒工藝，其任務(wù)是收集原料，經(jīng)過(guò)破碎、篩分、配料，使均勻的化學(xué)成分符合要求，水切割材料的質(zhì)量，然后通過(guò)輥壓力等手段，做成原材料的顆粒大小不同的球。原材料的制備方法很多，按原料不同分為干法，增塑的方法，粉磨球的方法。

　　2、干燥預(yù)熱：可采用干燥工藝，破碎篩分后，不干燥即可進(jìn)入預(yù)熱階段，預(yù)熱溫度在400～600°之間。在預(yù)熱階段，溫度變化會(huì)引起原料爆炸，最終燒制陶瓷顆粒的性能下降。其次是原材料控制在焙燒階段的氣體量，因?yàn)樵�料的預(yù)熱階段，原料粉中的有機(jī)質(zhì)和碳酸鹽開(kāi)始分解揮發(fā)性氣體，所以預(yù)熱后，原料氣中產(chǎn)生的一種焙燒階段數(shù)量會(huì)減少;再次，準(zhǔn)備原材料的軟化。

　　預(yù)熱階段的控制因素是預(yù)熱溫度和預(yù)熱時(shí)間，這兩個(gè)因素會(huì)影響陶粒的最終質(zhì)量，如果溫度太高或預(yù)熱時(shí)間太長(zhǎng)會(huì)導(dǎo)致在預(yù)熱階段產(chǎn)生了大量的氣體原料，導(dǎo)致原料氣體膨脹不足在焙燒期使貧窮的陶粒膨脹;然而，預(yù)熱可以導(dǎo)致在高溫焙燒過(guò)程中原料的爆炸，這一切都會(huì)影響最終的粘土的性能。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于原料的種類、陶瓷顆粒的最終形狀尺寸和窯型的產(chǎn)生等因素，通過(guò)試驗(yàn)確定了預(yù)熱溫度和預(yù)熱時(shí)間。

　　3、焙燒，焙燒階段是整個(gè)陶粒焙燒過(guò)程中最關(guān)鍵的一步，它將直接影響陶粒產(chǎn)品的各種性能，如果控制不當(dāng)，會(huì)造成氣體壓力太大，溢出工作體殼開(kāi)孔率的形成，導(dǎo)致低的煅燒陶粒強(qiáng)度，吸水率高等缺點(diǎn)，如果沒(méi)有達(dá)到最佳焙燒溫度，焙燒溫度，對(duì)陶粒產(chǎn)品的膨脹倍數(shù)將下降，密度變大。

　　4、冷卻：冷卻過(guò)程也對(duì)陶粒的質(zhì)量有很大的影響，一般認(rèn)為較合理的陶粒焙燒陶粒的冷卻系統(tǒng)：通過(guò)溫度最高的擴(kuò)張，可迅速冷卻至1000℃~ 700℃;但從700到400℃℃，堅(jiān)持緩慢冷卻，因?yàn)榭焖倮鋮s，使陶粒內(nèi)部和表面產(chǎn)生強(qiáng)烈的溫度收縮應(yīng)力，導(dǎo)致網(wǎng)格表面微裂紋，使陶粒的顆粒強(qiáng)度降低，但在400℃可以快速冷卻。

　　頁(yè)巖陶粒砂生產(chǎn)設(shè)備

　　對(duì)陶瓷顆粒的主要生產(chǎn)設(shè)備主要包括：原料倉(cāng)、除塵室、風(fēng)機(jī)、主窯、噴煤系統(tǒng)、控制柜等的饋線，窯速拱煤原料的下部是無(wú)級(jí)調(diào)速，以調(diào)整其工藝參數(shù)，獲得最大產(chǎn)量，保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下。

　　生產(chǎn)頁(yè)巖陶瓷的輔助設(shè)備有：破碎機(jī)、選網(wǎng)機(jī)、帶式輸送機(jī)、給料機(jī)、提升機(jī)、給料機(jī)等。